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工件淬火裂紋的原因分析與對策
2019-03-08 00:00:00 來源：中頻感應加熱設備 點擊：1997 喜歡：0
1 前言
工件在熱處理過程中最讓人頭疼的是產(chǎn)生淬火裂紋。淬火裂紋是指在工件淬火過程中所產(chǎn)生的開裂現(xiàn)象。裂紋基本上分為縱向裂紋、弧型裂紋、網(wǎng)狀裂紋、剝離裂紋和顯微裂紋幾種(如圖1)。淬火裂紋的發(fā)生時間并非發(fā)生在淬入冷卻劑后的那一刻，而是在冷卻到200℃以下時，或在淬火完成從冷卻劑中取出之后，或者是在淬火后經(jīng)過幾小時乃至幾十小時后發(fā)生的。
圖1 淬火裂紋類型及形成裂紋的內(nèi)應力
2 原理分析
造成工件開裂的熱處理應力主要包括“熱應力”和“組織應力”。“熱應力”也就是由熱脹冷縮所引起的力。工件在加熱和冷卻過程中，工件的內(nèi)外溫度不同，即內(nèi)冷外熱或外冷內(nèi)熱。因為工件表面比心部總要加熱和冷卻得快些，隨時間增長，冷卻到最后，中心收縮時，又受到壓應力作用。因此，熱應力作用的結果是使工件表面呈壓應力狀態(tài)。熱應力隨時間的變化如圖2所示。“組織應力”即由于組織轉變所產(chǎn)生的體積變化不等時性而引起的應力。
鋼中各種組織物的比容是不同的。在化學成分相同時，奧氏體的比容小于珠光體的比容，珠光體的比容小于馬氏體的比容，因此，在淬火冷卻時，奧氏體向馬氏體轉變時會引起體積膨脹，此時表面膨脹受到未轉變的中心部分的限制，表面和中心均受到壓應力。當繼續(xù)冷卻時，中心奧氏體向馬氏體轉變，伴隨體積膨脹，使表面受到拉應力作用。因此，組織應力最后使工件表面層處于拉應力狀態(tài)。組織應力隨時間的變化如圖3所示。
熱應力主要造成變形，而組織應力最容易造成開裂。當淬火形成的殘余熱應力大于鋼的屈服極限時引起工件變形;當殘余組織應力大于鋼的屈服極限時會導致工件開裂。根據(jù)斷裂韌性理論，脆性斷裂是由微細的宏觀裂紋的擴展引起的。由于材料在冶煉或者軋鍛過程中往往不可避免地存在著微小的局部裂紋。只有當殘余應力不超過有細微裂紋的鋼的實際強度時才能保證淬火不開裂。在淬火過程中熱應力和組織應力同時存在，作用相反。不容易淬透的大件，主要是熱應力;容易淬透的小件，主要是組織應力。為了避免開裂，必須預防工件的拉應力。
3 實例分析
我們針對多年來的斷裂錠桿和一些工夾具零件的斷口從外表及金相分析，結合一些文獻資料，總結了以下的結論。
3.1 將零件剖開，如零件斷面處有少量的紅色銹跡或發(fā)現(xiàn)有新的裂紋，則可判斷是在淬火冷卻時產(chǎn)生的裂紋，或是由于過冷及冷卻不均勻引起的裂紋。
3.2 如果斷面是被一層黑色氧化層所遮蓋或呈粗的纖維狀時，是由鍛造時所產(chǎn)生的裂紋，或者是鋼材本身缺陷所導致的。
3.3 如果零件的斷面晶粒很粗而且有裂紋，則是零件過熱所引起的;如果斷口面發(fā)白亮光，則是由于鋼的加熱溫度過高引起的裂紋。
3.4 外型復雜的零件，如凸出部分或斷面較薄部分的裂紋，大多是由于加熱不均勻或者是冷卻不均勻所致。
3.5 零件“尖角”部分或者是打過印痕處的表面發(fā)生龜裂，一般是由于刻痕的凹縫“尖角”所引起的。
3.6 在加磨面上出現(xiàn)的龜裂，并不是在淬火時所產(chǎn)生的，而是在淬火之后，磨削加工不良所致。
4 造成開裂的主要因素
4.1 工件在淬火冷卻過程中，鋼的內(nèi)部未冷透時，其內(nèi)外溫差還很大時就中斷了冷卻。
4.2 工件表面有嚴重的缺陷，例如冷加工時留下的傷痕。
4.3 淬火后，未立即回火，而長時間擺放在一邊。
4.4 淬火操作或淬火方法不符合工藝規(guī)范。
4.5 由于第一次淬火不符合要求，重淬前，沒有進行退火處理。
5 防止裂紋的措施
5.1 當工件淬火冷卻時，在冷透前不中斷冷卻，特別是在馬氏體開始轉變到轉變終了之間，應使其慢慢冷卻(圖4)。在鋼的轉變點Ar′以上應以極快的冷卻速度冷卻;在轉變Ar″開始，應緩慢冷卻。
圖4 防止淬火產(chǎn)生裂紋的淬火方法
5.2 避免加熱時過熱和晶粒粗大。采用熱浴淬火和等溫淬火法。在Ms點以上的溫度放在熱浴中淬火，待零件的內(nèi)外達到同一溫度后空冷。
5.3 把工件的“尖角”處用耐火粘土、金屬絲或石棉線纏繞，零件有孔眼時，應填以耐火粘土或石棉。
5.4 淬火后應立即回火，去除應力。
5.5 當零件需要二次以上淬火時，必須有中間的退火工序。
5.6 控制原材料質(zhì)量，合理選擇預熱改善原始組織。
5.7 改變工件設計，截面過渡，圓角合理化。
